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龍年新春，走進位于寧夏銀川市的一家有限公司，寬敞明亮的廠房里，工人正在為即將出廠的鑄造3D打印設備做最后的調試、裝配。已經打包好的成品設備整齊排列，即將乘車搭船，銷往海內外。
“意大利客戶訂購的鑄造3D打印設備春節前已經到達，春節期間我們就帶著技術服務團隊上門做新機調試，隨后再去奧地利為老客戶升級軟硬件，還要洽談一些新項目。”公司副總經理兼全球運維中心主任白明說。
時間退回十多年前，公司研發總監、副總經理周志軍遇到的卻是另一番境況。當時，企業斥巨資從國外采購3D打印設備，但設備運行成本過高，無法進行產業化應用推廣。核心技術受制于人，遇到故障無法解決時，只能聯系國外技術人員來處理。
為了將鑄造3D打印技術國產化，并領先一步實現產業化應用，周志軍帶領研發團隊于2015年正式啟動了鑄造3D打印技術研發項目。在相繼攻克了打印材料、工藝、軟件、設備及關鍵技術等難題后，大尺寸高效率工業級鑄造3D打印設備正式出爐。
“這臺設備的成功研發標志著鑄造3D打印產業化應用的國內首創。”周志軍說，近年來，公司已累計研發10多種型號的鑄造3D打印設備。
如今，在鑄造3D打印智能工廠里，無吊車、無模型、無重體力、無溫差、無廢砂及粉塵排放，取而代之的是由電腦設計出鑄件三維模型，通過網絡傳輸到生產車間，工人只需在3D打印機的操作屏上點觸按鈕，打印工作箱就會自動打印產品。
“傳統模式下，一個全新鑄件從圖紙到成品需要一個多月時間，而利用鑄造3D打印技術通常只需要一周，生產的產品質量和精度也顯著提升。”周志軍說。
發生在鑄造車間里的變化，正是新質生產力助推傳統鑄造業轉型升級的直觀體現。目前，公司在全國已建成7座基于3D打印技術的鑄造智能工廠。擁有3D打印、AGV轉運、機器人自動清砂和組芯、立體庫存儲等技術的智能工廠，可實現鑄件生產全過程數字化，生產效率可以達到同等規模傳統鑄造的3倍以上。
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