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“兩臺壓鑄機，用36輛重卡運過來，就像‘螞蟻搬家’。”4月2日，位于武漢經開區(qū)軍山新城的東風汽車武漢新工廠，一片還在緊張施工的新廠房里，正在安裝兩條一體化壓鑄生產線。東風電子科技股份有限公司武漢分公司制造部部長、廠房建設負責人何勝元介紹，其中一條生產線使用目前全球最大的壓鑄機，自重1200噸，鎖模力達1.6萬噸，全工序、全過程實現無人化和智能化。
“以前生產新能源車底盤，最少需要179個零件，像拼積木一樣；應用一體化壓鑄工藝，簡化成3個部件，‘啪’一下成型，減重30%，強度反而更高。”何勝元說。
機械巨人來了
700攝氏度的鋁液冒著火苗，以極快的速度被射進模腔，其攜帶的強大動能，足以沖破鋼板；此時，壓鑄機以巨大的力量鎖住模具——這種力，叫作鎖模力。
鎖模力是衡量壓鑄機性能的關鍵指標。1970年代，壓鑄機的鎖模力不到100噸，只能生產拉鏈、金屬紐扣。2019年，特斯拉使用一臺鎖模力6000噸的壓鑄機，將原本由70多個零件焊起來的新能源車底盤后地板一次性壓出來。
而東風新工廠這臺壓鑄機，鎖模力足足有1.6萬噸——相當于2萬頭成年非洲象一起踩在模具上，或是1600輛滿載的10噸大卡車疊羅漢壓住模具。
湖北日報全媒記者在現場看到，壓鑄機的黑色機架正在安裝，其下，是厚1.6米的混凝土基礎，再下面，是16根基樁。“自重1200噸，加上運行時會產生巨大的力量，所以壓鑄機對基礎的承載能力要求極高。”中建三局二公司項目負責人張蒙介紹，這些基樁都經過特殊加強。
該項目去年11月開工，僅用2個月完成鋼結構吊裝，提前7天完成壓鑄機基礎施工，為安裝騰出了時間。“我們嚴格把控施工精度，將基礎預埋件整體水平誤差從設計允許的正負5毫米優(yōu)化至正負3毫米，為壓鑄機長期穩(wěn)定運行提供可靠保障。”張蒙說。
1.6萬噸壓鑄機長25.6米、寬12米、高7.8米，相當于一棟三層小樓，安裝周期超兩個月。“機械巨人”暫時還停留在圖紙上，但其龐大體量從廠房上空的桁車已可管中窺豹——這3架桁車用來吊裝、更換壓鑄機的零部件，承重達到250噸級，這種型號的桁車一般使用于港口，用來搬運集裝箱。
復雜部件一次成型
這個機械巨人還會“繡花”。
被射入模腔后，鋁液在1.6萬噸的壓力下被壓實、冷卻，整個過程需要極精細地控制。如果說安裝壓鑄機是創(chuàng)造一個巨人，那么，精細控制就是讓這個巨人學會繡花。據介紹，用這臺壓鑄機加工4平方米的鋁件，可以在近2分鐘內對幾十個壓鑄冷卻水路進行精密控制，將鋁板厚度誤差控制在0.05米以內，約等于一根頭發(fā)絲。
整條生產線也將隨之升級。
何勝元介紹，新能源車的底盤分為三部分：前機艙、后地板和中間的電池托盤。這三種部件，壓鑄機都能一次成型，其生產節(jié)拍為135秒，也就是說，每135秒就能生產一個部件，合格率將達到95%。
這些部件還要經過飛邊、檢測、打磨、機加工等工序。“整個過程完全實現自動化，全部由機械臂和AGV叉車完成。”何勝元說。
“巨人繡花”帶來的影響顯而易見：零件數和焊接點銳減，產線將變得更短，制造成本可以控制得更精確。除了廠商，用戶也將受益：壓鑄機生產的新能源車底盤可以減重30%到40%，結構的化繁為簡能增強車身強度，這意味著續(xù)航里程的增加、用電成本的下降和安全性能的提升。
除這臺1.6萬噸壓鑄機外，東風新工廠還在安裝一臺1萬噸壓鑄機。兩條產線計劃在今年9月份聯動調試，正式投產后，預計年產輕量化部件20萬件，為我國新能源汽車高端制造注入新動能。
（來源：湖北日報）
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